Willkommen auf unserem Blog!

Über unsere Idee habt Ihr bereits auf unserer Webseite gelesen.
Mit unserem Blog könnt Ihr immer auf dem neuesten Stand bleiben und Informationen zu den aktuellen Baufortschritten und dem Entwicklungsstand nachlesen. Auf den Seiten findet Ihr viel spannendes Material: von den ersten Skizzen bis hin zu unseren aktuellen Fotos und Videos gibt es Einiges zum Anschauen und Entdecken.
Viel Spaß beim Stöbern!

Trenux für Kinder

Zehn hoch motivierte Masterstudenten des Integrated Design Engineering Studienganges an der OVGU beschäftigen sich ab heute mit der Frage: „Können auch Kinder im Trenux mitfahren?“ Die Herausforderung ist nicht unbedingt nur die gesetzlichen Bestimmungen einzuhalten, sondern viel mehr unsere persönlichen Sicherheitsanforderungen zu erfüllen. Selbst bei einem Unfall mit einem Auto darf dem Kind im Trenux nichts passieren. Frühestens 2020 wird ein Trenux existieren, in dem tatsächlich Kinder mitfahren dürfen.

Firmensitz: B-TURTLE

Auf der EUROBIKE am Bodensee haben wir die Gentle Tent & B-Turtle GmbH kennengelernt. Gentle Tent entwickelt seit längerem aufblasbares Campingzubehör. Inzwischen könnt ihr bei ihnen sogar einen Fahrradanhänger bekommen, den man zu einem Campingzelt aufblasen kann.
Durch Zufall sind auch wir an einen B-TURTLE, natürlich zum Aufblasen, gekommen und haben kurzer Hand entschieden, auf diesem tollen „Bürostuhl“ unseren Firmensitz einzurichten.
Ihr fragt euch wo? Natürlich auf dem Bodensee.
Seht selbst und probiert´s aus! 😉

300km sind zu lang? Aber nicht für Trenux!

Im letzten Monat hat Markus ein paar Tage auf den Fernradwegen genossen. Ein Trenux war natürlich auch mit dabei und musste sich unter voller Beladung auf der Teststrecke beweisen.
Von Asphalt bis hin zu verwurzelten Waldwegen und Schotterpisten war alles mit dabei. Selbst holprige Anstiege und flotte Abfahren waren für den Trenux kein Problem.
Während eines groben Fahrfehlers überschlug sich der Anhänger. Da das Deichselgelenk nach DIN konstruiert ist, wurde das Fahrrad jedoch nicht umgerissen und Markus konnte sicher stoppen.
Auch die Anreise mit der Deutschen Bahn war ein Traum. Mit eingeklapptem Trenux konnte Markus sein Rad einfach im Fahrradabteil transportieren, ohne extra Platz zu benötigen.
Selbst abends in den Unterkünften erregte der Anhänger Aufsehen. Für herkömmliche Anhänger wäre in den Unterkünften kein Platz gewesen. Doch nach dem Ausladen konnte Markus den Trenux zusammenklappen und einfach in den engen Fahrradständer schieben. Da haben so einige Fahrradbegeisterte große Augen gemacht: „Entschuldigen Sie, Äh… wo ist denn der Anhänger mit dem Sie gekommen sind?“ 😀

Fotografen kommen ins Schwitzen

Nachdem wir von der EUROBIKE Messe wieder im heimischen Magdeburg angekommen sind, erfreuen wir uns täglich an neuen Nachrichten wie: „Wann kann ich einen Trenux endlich kaufen?“ oder „Ich möchte unbedingt Testfahrer werden!“

Im Frühjar 2019 wird Trenux auf dem Markt erhältlich sein, davor wird es aber schon erste Modelle für Testfahrer geben. Bis es soweit ist, legen wir uns ordentlich ins Zeug. (Auch wenn die Prüfungen des Studiums noch immer ein kleiner „Klotz“ am Bein sind.) Finn ist aber im August fertig und Markus wird seine Abschlussarbeit über die Belastungsfähigkeit des Anhängers schreiben.

Zur Entspannung vom Lernen bauten wir am vergangenen Wochenende ein kleines Freiluft-Fotostudio auf. Jetzt sind die Computerfestplatten wieder mit neuen Bildern vom Anhänger gefüllt. Wofür die sind, bleibt noch eine kleine Überraschung. Mal sehen, ob ihr sie bald irgendwo entdeckt.

Danke an die vielen helfenden Hände, die uns an diesem Tag tatkräftig unterstützt haben.

Trenux gewinnt Eurobike Start-Up Award

„Beim Trenux zeichnen wir die Idee aus. Das Konzept eines Fahrradanhängers, der zusammengefaltet auf einen Gepäckträger passt, finden wir genial. Werden die Herausforderungen bei der Umsetzung dieser Idee gut gelöst, sehen wir dafür einen großen Markt.“          
– Statement der Start-Up Eurobike Award Jury nach der Verleihung des Awards

Am Morgen des ersten Tages der Messe haben wir die letzten Feinschliffe am 2. Prototypen vorgenommen, damit wir zum Pitch reibungslos auf die Bühne einfahren können. Vor einem breiten Publikum präsentierten wir in 2:45 min den Trenux und ließen dabei keine seiner Funktionen unbeachtet. Am Ende konnten wir zusammen mit vier weiteren Finalisten auf der Bühne einen der Eurobike Start-Up Awards entgegennehmen und landeten beim Publikumspreis knapp auf dem zweiten Rang. Durch den Award erhalten wir neben einer Marketing-Unterstützung auf der Eurobike Plattform die Möglichkeit, während der Messetage den Trailer in der Award-Gallery auszustellen und 2019 mit einem Stand auf der VELO Berlin dabei zu sein.

Wir wollen uns herzlich bei allen bedanken, die für uns abgestimmt haben und uns bei der Vorbereitung der Messe unterstützt haben. Besonderen Dank auch an Sebastian Hichert, Leiter der Uni-Werkstatt in der wir in kürzester Zeit den 2. Prototypen für die Eurobike fertigen konnten.

Unsere Freude über die Auszeichnung lässt sich kaum in Worte fassen. 😊

P.S.: Wer uns im Livestream verpasst hat, kann die Veranstaltung unter folgenden Links finden:

Start-Up Pitch-Show: http://www.eurobike-show.de/eb-de/eurobike-programm/start-up.php  (Trenux-Pitch ab 1:01:30)

Award-Verleihung: https://www.eurobike-award.de/

Bildrechte: Messe Friedrichshafen

Trenux rollt zur Eurobike nach Friedrichshafen

Nach einer Woche mit wenig Schlaf und vielen Stunden in der Werkstatt sind wir nun auf dem Weg nach Friedrichshafen zur Eurobike, der weltweit größten Fahrradmesse. Einmal pro Jahr kommen über 1.000 Aussteller aller Nationen am Bodensee zusammen, um sich auf der Fachmesse zu präsentieren. Höhepunkt der Veranstaltung ist die Vergabe des Eurobike-Awards.
Vor gut einem Monat konnten wir uns im Vorentscheid gegen viele Bewerber durchsetzen und stehen nun als eines von 20 Teams unter der Kategorie „Start-up“ im Finale. So erhalten wir durch diese Einladung die Möglichkeit, unser Produkt vor Ort live zu präsentieren.
Zusammen mit zwei Prototypen, zahlreichen Werkzeugkisten für ein letztes Feintuning und viel guter Laune sind wir auf dem Weg gen Süden.

PS: Wer uns auf der Eurobike Messe unterstützen möchte, kann im Rahmen des Publikumspreises für uns abstimmen: https://de-de.facebook.com/EUROBIKE.tradeshow/

Arbeitseinsatz mit Bergpanorama

Nachdem wir die Prüfungen des Wintersemesters erfolgreich hinter uns gebracht haben, schlossen wir uns Anfang März für zwei Wochen in ein Loft ein. Dort konnten wir forciert weiter am Trenux arbeiten und wurden durch den Blick auf die Berge des schönen Alpenvorlandes inspiriert.

So überarbeiteten wir unter anderem die komplette Webseite, werteten die Ergebnisse des Plastik-Modells aus, bereiteten technische Zeichnungen des Vorserienmodells vor und bestellten schließlich die Metall-Teile.

Natürlich brauchten wir zwischen all der Arbeit auch eine kreative Pause, die wir uns draußen beim Drachensteigen gönnten. Die frische Landluft und die Sonnenstrahlen sorgten für einen freien Kopf und neue Energie, sodass uns die Arbeit am Schreibtisch wieder wie von selbst von der Hand ging.

Am Tagesende hingen die Wände um uns herum voll mit neuen Ideen oder Dingen, die wir realisieren wollen bzw. es bereits getan haben. So ergab sich vor dem Bergpanorama im Loft eine ganz besondere Abendstimmung.

Vorserienmodell kommt langsam ins Rollen

Nachdem wir im Februar 2018 das CAD-Modell des vierten Prototypen entworfen haben, brauchten wir nun eine Möglichkeit, die Funktionsfähigkeit schnell prüfen und verifizieren zu können. So druckten wir aus PETG das gesamte Modell in einem Maßstab von 1:2 an einem 3D-Drucker und realisierten die Bolzen und Gelenke mit kleinen Schrauben. Gegen Ende März 2018 hielten wir ein fertiges Funktionsmodell des Trenux aus Plastik in den Händen und konnten dank dieser innovativen Fertigungs- und Prototyping-Technologie gleichzeitig auch Anschlussmaße überprüfen.

Der kleine Plastik-Trenux ist eine gute Grundlage, um daraus das Vorserienmodell aus Metall fertigen zu können.

Neues aus der Konstruktionsabteilung

Etliche Stunden Konstruktion und viele Simulationen später ist unser Vorserienmodell zu 80% fertig. Neben der reduzierten Gelenkanzahl, konnten wir die automatische Verriegelung und die Begrenzungen der Ladefläche integrieren, womit eine sichere Benutzung und schwingungsfreie Fahrt garantiert ist. Ein weiteres Element das zur Sicherheit beiträgt ist die Anti-Schlingerkupplung, die sich gerade in der Entwicklung befindet.
Zusammengeklappt ist der Anhänger deutlich schmaler geworden, bei gleichbleibend großer Ladefläche im offenen Zustand und durch Leichtbauweise liegt Anhänger mittlerweile unter der 5-kg-Marke.

Demnächst gibt’s ein paar neue Bilder!

Zurück an den Konstruktionstisch

Mittlerweile sind alle Fehlerquellen eliminiert und wir sind auf dem Weg vom Prototypen zum Vorserienmodell. Neben der Gewichtsoptimierung durch Leichtbau soll der Anhänger im zusammengeklappten Zustand noch schmaler werden und es steht die Integration von Reflektoren, Diebstahlschutz und anderen Sicherheitseinrichtungen auf dem Programm.

Neue Reifen

Vier Kinderwagenreifen haben wir zufällig gefunden. Nach 70°C in der Spülmaschine sehen sie wieder ganz gut aus. Von den Abmaßen sind sie optimal, nur vom Gewicht leider nicht – 550g wiegt allein der Gummimantel.
Trotzdem probieren wir jetzt aus wie sich das Fahrverhalten verändert,  vor allem interessiert uns wie sich der Wechsel von Luft- auf Vollgummibereifung lohnt bzw. wie er die Federung verändert. Der Sprung von der Bordsteinkante lässt grüßen.

Wir nehmen wieder Fahrt auf

Unsere Prüfungen für dieses Semester sind geschafft, jetzt geht es weiter.

Wir sind fleißig am Testen und es gibt eine Menge zu tun, neben den regelmäßigen Testfahrten sind wir hauptsächlich in der Werkstatt gewesen um Änderungen und Weiterentwicklungen umzusetzen. So haben wir unter anderem die Anzahl der Gelenke der Mechanik reduziert, was den Anhänger stabiler macht und natürlich das Gewicht reduziert. Neben den Gelenken haben wir auch den Seilzug optimiert, um damit das Auf- und Zuklappen noch einfacher zu machen.

Bei unserer Fahrradtour haben wir auch gleich noch ein paar neue Bilder gemacht.

Wir sitzen an der Nähmaschine

Der Prototyp brauchte noch eine Plane um ihn volleinsatztauglich zu machen. Also haben wir wieder ein bisschen Zeit an der Nähmaschine verbracht. Mit der neuen Plane zeigt sich zum ersten Mal das große Fassungsvermögen des Anhängers und trotzdem funktionieren die Mechanik und automatische Faltung der Plane noch einwandfrei.

Erste Testfahrt des Metallprototyps

Heute stand die erste Testfahrt mit dem Metallprototyp auf der Agenda. Erstmal noch ohne Plane und Zuladung, aber die Ergebnisse sind vielversprechend. Selbst auf holpriger Straße und bei 20 Kilometern pro Stunde läuft der Anhänger stabil. Die nächsten Tests können kommen.

Patentanmeldung

Die letzten Wochen sind in die Vorbereitung unserer Patentanmeldung geflossen. Mit der Anmeldung steht der Veröffentlichung des Projektes nichts mehr im Wege und wir können auch unsere Webseite online schalten. Damit ist für uns ein riesiger Meilenstein erreicht. Ab jetzt können wir unsere Aufmerksamkeit der Fertigung des nächsten Prototyps widmen, da mittlerweile auch unsere wasserstrahlgeschnittenen Bauteile da sind.

Aufnahme ins FabLab

Nach der heutigen Vorstellung der Idee und des daraus entstandenen Konzeptes sind wir im FabLab der Universität als Projekt aufgenommen worden. Ab jetzt haben wir die Möglichkeit die Werkstatt dort zu nutzen. Vor allem Maschinen wie der Wasserstrahlschneider werden uns bei dem Vorhaben einen Metallprototyp zu bauen nützlich sein.

CAD-Modell: Unser Hänger im Computer

Seit der Fertigstellung des proof-of-concept-Prototyps haben wir einiges an Arbeit in den Entwurf eines Modells für die Fertigung in Metall gesteckt. Mit diesem nächsten Prototyp wollen wir dann zum ersten Mal Testfahrten unter voller Beladung machen. Mit den konkreten Entwürfen können wir uns auch im Fablab bewerben, damit wir die Werkstatt für die Fertigung nutzen können.

Abschluss des ersten Prototyps

Unser Prototyp sieht final so aus:

Als nächster Schritt steht die Konstruktion einer kompletten Metallversion an. Dafür wollen wir die Werkstatt des Fabrication Laboratory der Uni nutzen. Hier noch ein paar Impressionen unseres Prototyps nach einer Woche Arbeit:

Die erste Testfahrt als Anhänger

Der Anhänger hat inzwischen eine Plane, die eine Ladefläche bildet, und eine voll funktionstüchtige Mechanik, die das Auf- und Zuklappen zu einem einzigen Handgriff macht. Somit können wir in die ersten richtigen Funktionstests und Testfahrten unternehmen.